あらゆるDX領域に、
データで繋ぐ
マネジメントを。

マーケティング

● 顧客視点でのパーソナライズドマーケティング

食と健康に関する顧客の多面的な情報を多くのタッチポイントで入手し、データを集積してDMP（データ・マネジメント・プラットフォーム）を構築します。商品、サービス、開発データを統合運用し、新しい顧客価値・顧客体験（CX）を顧客に提供します。

R&D

● スペシャリティとイノベーションの方程式

当社グループは調味料、食品、アミノ酸、化成品、電子材料など様々な事業を展開していますが、スペシャリティ商品の開発や商品サービスを通じたイノベーションの考え方はモデル化されており、下記のように方程式化されます。この方程式に従って、BIGデータを蓄積（開発DMP）、AIを応用する事によってスペシャリティ開発、イノベーション商品、サービスの開発が事業枠を超えて実現できます。

■ イノベーションの方程式

SCM

● スマートSCM

現状のSCMオペレーションには、多くの人員と様々な情報手段（FAX、エクセルシート、メール）が存在する非常に複雑なオペレーションとなっており、結果、在庫、コスト、ESG課題が多い分野になっています。ここをスマート化するためには、様々な形式のデータを読み取り蓄積するDMP（データ・マネジメント・プラットフォーム）およびそこに適切なアルゴリズムを働かせて合理的な判断をするAIの導入が必須です。このため、デジタルネイティブなエキスパートの支援を受ける事が必須です。また物流の整流化などリアルなオペレーションの改善には、先行他社のノウハウを導入する事も重要です。当社グループは、企業の壁を越えた食品を共同配送するジョイントベンチャーのF-LINE（株）を設立しました。その他企業間を合理的に結び付ける物流システムを開発導入することがSCMの社会的課題の解決につながると考え、リーダーシップを発揮したいと考えています。

■ SCM 流通在庫の見える化と需給最適化

■ 食品共同配送：F-LINE社の設立

キユーピー社など食品大手8社と卸店の物流データを連携し、サプライチェーンの効率化と社会的課題の解決を目指しています。ドライバーの待機時間短縮など現場課題の解決に向けた実証実験を開始しています。

● 物流業界の抜本的変革に向けて　―GS1コードによる標準化―

食品業界の物流は、製品数の多さや温度管理、賞味期限管理の必要性などの業界の特性により、検品や入荷業務により多くの時間と労力がかかっています。また物流業界全体でも「2024年問題」などの運転手不足、人手不足の課題があり、効率化や省力化が求められています。こうした背景から、サプライチェーン全体の情報を標準化し、効率的な物流運用を実現するために、DPC協議会（Data Platform Constructionを立ち上げ、メーカー、卸、流通業界及び行政（経産省、国交省、農水省）が連携し、標準物流コードを活用した業界全体の物流業務の標準化を目指しております。
具体的には国際的な規格であるEPCIS標準およびGS1コードによる物流管理の実証実験を、日清食品株式会社と共同で行っています。EPCIS標準は、製品がどこで製造され、どの経路で輸送されていつ倉庫に入ったかなどのサプライチェーンでの履歴をデータとして残すための国際標準です。またGS1コードは、バーコードやQRコードの国際ルールであり、EPCIS標準によるサプライチェーンでの履歴管理に使用されます。製造から販売に至るまで担当業者によらず共通の読み取り、記録が可能であり、国際標準のためグローバルな製品管理にも対応しています。GS1コードを製品の個品・梱包・出荷単位ごとに付与し、イベントデータとして記録・共有することで、入荷前に受入情報を把握し、検品業務の省力化や荷下ろし時間の短縮を実現します。具体的には、製品の到着前に個品レベルで何が到着するかを把握しているため、輸送梱包の内容を一品一品点検せず、到着した複数の輸送梱包と、出荷単位のGS1コードを自動照合することで、入荷検品作業を省略できます。同時に、CO2排出量の可視化やトレーサビリティの確保など、サプライチェーン全体の持続可能性や透明性向上にもつながります。さらに、CO2排出量の可視化やトレーサビリティの確保など、サプライチェーン全体の持続可能性や透明性向上にもつながります。

スマートファクトリー

● スマートファクトリー

当社グループのスマートファクトリー構築は、M4.0 プロジェクト（マニュファクチャリング 4.0：安定化→標準化→完全自動化→SCM との結合）から始まりました。DX では、この M4.0 をベースに、センサー、ロボット AI の導入により、これまでにない高いレベルの生産性が実現できるようになりました。事業や物流と同期しながら、自己学習し、改善し続ける、高度に整流化されたスマートファクトリーの実現を目指します。

● 【スマートファクトリー事例1： 味の素食品㈱の包装工程管理】

調味料・加工食品の生産・包装を行っている味の素食品㈱では、包装工程に様々な規格の多種多様な設備があり、毎日10-20枚の紙帳票を記録するのに多くの時間を要していました。また、データの分析にも時間がかかり、十分な改善活動ができないという課題がありました。こうした中、日本における少子高齢化に伴う生産年齢人口の減少、働き方ニーズの多様化も背景に、同社は工程管理業務を標準化した包装管理システム「APPLE」の導入に取り組みました。様々なシステムベンダーと協働し、誰でも使えるアプリを開発。記録媒体を複雑な紙帳票からアプリに切り替え、あらゆる設備のデータを自動取得し、「いつでも、どこでも」ペーパーレスでオペレーションできる仕組みを導入しました。これにより、全ての人が現場にいなくても稼働状況をチェックすることができ、速やかなデータ分析と改善を可能にしました。「APPLE」は、同社の三重工場にて検証と改善を行った後、同社の国内工場すべてに導入済みです。今後は、この先進的な包装管理システムの導入から得られる知見やノウハウを、国内外のグループ会社にも展開していきます。

● 【スマートファクトリー事例2： 生産設備データ標準化コンソーシアム】

食品製造業は、他の産業と比べると労働集約型の産業であり、今後更に人材確保が困難になる中、さらなる省人化や生産性向上、品質保証の高度化といった様々な課題に直面しています。これらの課題を解決するためには、生産設備データの利活用による業務変革が不可欠です。しかし、現状では設備ごとに通信仕様やデータ形式が異なるため、データの収集・統合・分析が難しいという課題があり、生産設備データの標準化が求められています。こうした業界共通の課題を解決するため、味の素社および味の素食品社は、業界他社に協調領域での協力を呼びかけて、カルビー株式会社、サントリーホールディングス株式会社、ハウス食品株式会社、株式会社明治および食品関連機械の業界団体である一般社団法人日本包装機械工業会とともに、2025年7月に「生産設備データ標準化コンソーシアム」を設立しました。
本コンソーシアムは、農林水産省、経済産業省など関連省庁とも連携しながら、食品製造業の生産設備のなかでも比較的共通性が高い包装工程を対象に、国際的に広く使われている規格をベースに、主にデータ仕様と通信方式の標準化を検討していきます。標準規格が普及することにより、専門知識がなくてもデータ利活用が容易になり、中小企業でも低コストで生産性向上や品質向上に取り組めることを期待しています。味の素グループは本活動を通じて食品業界全体の生産性向上・品質向上に寄与し、消費者に幅広く安心・安全な製品を届けることにも貢献していきます。

＜コンソーシアムが目指す姿＞

外部組織との連携

● 主要コンソーシアム・勉強会等一覧

他社との協業や外部サービス活用、コンソーシアムへの参画を積極的に推進しています。東京大学、京都大学、弘前大学など多くの外部組織と協業を実施中です。

最新技術活用を推進する
条件整備例

● DXに関する投資計画

2021年3月23日に開催されたIR Dayにて代表執行役副社長（CDO）より中期経営計画におけるDXに関する投資を説明しました。これは「味の素グループのデジタル変革（DX）」を補足説明するもので、公表内容は弊社取締役会の決定に基づいています。

• ・2020-2022年：約250億円
• ・2023-2025年：約200億円